Business plan

Roczny plan 2018 – 2020

w poszukiwaniu korzystnych aliansów do rozwiązywania problemów:

technicznych
finansowych
personalnych
marketingowych

Wielkość produkcji miesięcznej wynosi: 730 tyś. litrów paliwa.
Cykl miesięczny po przetworzeniu paliwa na energię.
Miesięczny przepływ gotówki: 1.117.800,00 zł.
Po zmniejszeniu o koszty w wysokości: 79.800,00 zł.
Dochód miesięczny wynosi: 1.038.000,00 zł.

Przeliczenia całoroczne dla sprzedaży paliwa:
Roczna wielkość produkcji wynosi 12 m-c x 730 tyś. litrów = 8,76 mln litrów płynnego paliwa. Przychody roczne ze sprzedaży tego paliwa w cenie netto 2,6 zł/litr = 22,776 mln zł.
Odbiór oraz utylizacja przez przetworzenie w instalacji do krakingu w ilości 10 tyś. Mg odpadów z tworzyw sztucznych (właściciel odpadów płaci 200 zł za przekazanie tony odpadów).

→ Roczny przychód z tytułu utylizacji odpadów dla instalacji wynosi:
10 tyś. Mg x 200 zł = 2 mln zł.

Ilość energii odzyskanej z odpadów tworzyw sztucznych wynosi 394 200 GJ = 87,6 Gwh w paliwie.
Jest to równowartość spalenia 20 tyś. ton węgla kopalnego = 250 wagonów tj. 250 wagonów = 25 pociągów węgla.

KONSUMPCJA ENERGII W POLSCE

Rocznie zużywany 20 mln ton ropy na paliwa silnikowe oraz 5 mln ton ropy na cele przemysłowo-surowcowe. Rocznie spalamy 80 mln ton węgla kamiennego oraz 45 mln ton węgla brunatnego.

Transport – 150 TWh/rok
ciepło – 250 TWh/rok
energia elektryczna – 140 TWh/rok 2010
energia elektryczna – 220 TWh/rok 2030

ZAINSTALOWANA MOC ELEKTRYCZNA

32 GW 2010
45-55 GW 2030

Polska ma przydział prawa do emisji CO2 w ilości 208 mln ton rocznie. Wyprodukowanie 1 MWh energii z węgla emituje do atmosfery 389 kg CO2. Zatem biorąc pod uwagę roczny przydział prawa do emisji CO2, Polska jest w stanie wyprodukować → 208 mln ton CO2 : 389 kg CO2 = 535 TWh energii.

MOŻLIWOŚCI WZROSTU MOCY ELEKTRYCZNEJ
W POLSCE DO ROKU 2030

modernizacja bloków węglowych → 15 – 20 GW
energia jądrowa → 5 – 10 GW
energia wiatru (na lądzie i na morzu) → 5 – 10 GW
energia biomasowa → 5 – 8 GW
energetyka z odpadów tworzyw sztucznych → 5 – 4 GW

Małe, lokalne i niezależne elektrociepłownie na paliwa płynne uzyskiwane z instalacji do krakingu odpadów tworzyw sztucznych charakteryzują się dużym rozproszeniem, co w naturalny sposób daje ich dywersyfikację będąc jednocześnie podstawą autonomii i bezpieczeństwa energetycznego.

Uzyskiwane rezultaty:
Taka dodatkowa energia powstanie tam, gdzie bedzie najbardziej potrzebna, radykalnie przyczyniając się do zwiększenia podażowego wolumenu energii elektrycznej i cieplnej – bez względu na to, czy istnieje tam infrastruktura przesyłu oraz bez względu na stan techniczny rzeczowej infrastruktury, który wcześniej mógł uniemożliwiać przesył energii.
Dodatkowa energia bedzie kołem zapasowym wzrostu gospodarczego, szczególnie w rejonach dotkniętych bezrobociem i zapaścią przemysłowo-rolniczą.
Nastąpi naturalny przyrost liczby podmiotów gorpodarczych opierających swoją działalność o dostępność i konsumpcję taniej energii.

WYLICZENIA

Pojedynczy moduł (jeden reaktor) przetwarza około 20 ton odpadów polimerowych na dobę. W instalacji zastosowano dwa reaktory pracujące na przemian, celem uzyskania efektu nieprzerwanej ciągłości prowadzonego procesu i wydajności 24 – 30 ton odpadów na dobę.

Wydajność nominalna instalacji do krakingu i przetwarzania tworzyw polimerowych wynosi…….. kg odpadów polimerowych na 1 h. Uzyskujemy około ……… oleju opałowego szerokiej frakcji (płynnej) węglowodorowego paliwa napędowego tudzież opałowego. Masa jednego litra tego oleju wynosi 0,55 kg. Wartość opałowa dla 11 = 10 kWh, a dla 1 kg = 12,22 kWh. 1 kg ma 44 MJ energii całkowitej paliwa.

Uzyskana energia w paliwie na 1 h brutto wynosi 12 MWh. Straty plus zużycie własne wynoszą około 1,8 MWh.
Generowanie prądu 45% sprawności; silnik 230 litrów paliwa/h = 1 MWh energii elektrycznej. Uzyskujemy 4,5 MWh.
W kogeneracji z odbiorem ciepła mamy jeszcze 5,5 MWh ciepła/h, równoważy to spalenie 1000 kg węgla/h, czyli 730 ton węgla miesięcznie. 1 tona = 20 GJ.

Cena prądu to 220 zł za 1 MWh + cena ciepła 50 zł/GJ.
730 godzin x 4,5 MWh = 3285 MWh x 220 zł = 722 700 zł
730 godzin x 2o GJ = 14600 GJ x 50 zł = 730 000 zł

Wpływy za utylizację tworzyw sztucznych 1000kg x 720 godzin, 792 tony miesięcznie.
792 tony x 200 zł = 158 400 zł

Produkcja prądu w kogeneracji z produkcją ciepła – przysługuje złoty certyfikat żółte świadectwa pochodzenia sprzedawane w cenie 128 zł za każdą MWh x 3285 MWh = 420 480 zł

Suma wpływów miesięcznie: 722 700 zł + 730 000 zł + 158 400 zł + 420 480 zł = 2 031 580 zł.
Uwaga: kwota 2 031 580 zł przychodu zostaje urealniona współczynnikiem pomniejszającym, stąd: 2 031 580 zł x 0,55 = 1 117 800 zł.

Koszty uzyskania miesięcznie:
zużycie energii i paliwa gazowego = 32 400 kg gazu własnego
zatrudniony personel 10 osób x 4000 zł brutto = 40 000 zł
amortyzacja maszyn i urządzeń, rezerwa na awarię = 6000 zł
zakup katalizatora rocznie 500 kg m-c = 3000 zł
rezerwa kapitałowa, koszty różne = 11 000 zł
koszty kapitałowe kredyt 1,98 mln zł rata kapitału = 16 500 zł
odsetki od kapitału jw. = 3300 zł

RAZEM = 79 800 zł

Przychód pomniejszony o koszty 1 117 800 zł – 79 800 zł = 1 038 000 zł
Miesięczny przychód = 1 038 000 zł.

PIROLIZA A KRAKING

Piroliza (inaczej destylacja rozkładowa) – proces rozkładu termicznego substancji (400ºC) prowadzony przez poddawanie ich działaniu wysokiej temperatury, ale bez kontaktu z tlenem i innymi czynnikami utleniającymi. Jest procesem wysokotemperaturowym, bezkatalicznym (katalizator obniża jedynie temperaturę o kilkadziesiąt stopni).

Zwykle w trakcie pirolizy bardziej złożone związki chemiczne wchodzące w skład pirolizowanej substancji, ulegają rozkładowi do prostszych związków o mniejszej masie cząsteczkowej. W niektórych przypadkach jednak na skutek pirolizy powstają spieki, będące prostymi chemicznie, ale tworzącymi sieć przestrzenną materiałami o wielu interesujących własnościach fizycznych. Mechanizm przemian chemicznych zachodzących w trakcie pirolizy jest często bardzo złożony, a ze względu na naturę tego procesu trudno jest je dokładnie badać.

Kraking odpadów z tworzyw sztucznych – proces przemiany węglowodorów nasyconych w węglowodory nienasycone. Jest to reakcja odwodorniania, którą można prowadzić metodą krakingu katalitycznego lub termicznego. Kraking wykorzystywany jest w procesie przetwarzania odpadów z tworzyw sztucznych na paliwa płynne.

TWORZYWA SZTUCZNE

Tworzywa sztuczne – materiały składające się z polimerów syntetycznych (wytworzonych sztucznie przez człowieka i niewystępujących w naturze) lub zmodyfikowanych polimerów naturalnych oraz dodatków modyfikujących takich jak np. napełniacze proszkowe lub włókniste, stabilizatory termiczne, stabilizatory promieniowania UV, uniepalniacze, środki antystatyczne, środki spieniające, barwniki itp. Termin „tworzywa sztuczne” funkcjonuje obok często stosowanych określeń potocznych, np. plastik. Najściślejszym terminem obejmującym wszystkie materiały zawierające jako główny składnik polimer, bez rozróżniania, czy jest on pochodzenia sztucznego czy naturalnego, jest określenie „tworzywa polimerowe”.

Tworzywa polimerowe stanowią osobną grupę materiałów obok materiałów ceramicznych, metali i ich stopów oraz drewna, które, ze względu na budowę cząsteczek celulozy, również należy zaliczyć do naturalnych materiałów polimerowych.

Zaletami tworzyw polimerowych są: mała gęstość, odporność na korozję oraz łatwość przetwórstwa (niskie koszty wykonywania dużych serii gotowych wyrobów w porównaniu do innych grup materiałów). Ta ostatnia cecha głównie zdecydowała o wielkim rozwoju przemysłu tworzyw polimerowych w XX wieku i ich obecną wielką powszechnością w życiu codziennym człowieka.

Wadami tworzyw polimerowych są: mała odporność na wysokie temperatury i mniejsze właściwości mechaniczne (np. twardość, podatność na pełzanie) w porównaniu do np. metali lub ceramiki. Pomimo, że właściwości mechaniczne większości tworzyw polimerowych są mniejsze w stosunku do metali, to włókna z niektórych tworzyw polimerowych (np. aromatyczne poliamidy – Kevlar) mogą wykazywać większą wytrzymałość na rozciąganie (powyżej 3500 MPa) nawet w stosunku do wysokogatunkowych stali. Podobnie bardzo wysoką wytrzymałością charakteryzują się kompozyty polimerowe.
Do wad tworzyw polimerowych zalicza się również bardzo długi czas rozkładu, jeśli człowiek dokonuje zaśmiecania nimi środowiska naturalnego, czy też podczas składowania ich na składowiskach odpadów. Tymczasem tworzywa polimerowe stanowią doskonałe materiały wtórne do ponownego przerobu w technologiach recyklingu, gdzie na samym końcu powinny one kończyć „swoje życie” jako materiał opałowy, ze względu na wysoką wartość opałową, często porównywalną do węgla. Pomimo zaawansowanych technologii w spalarniach odpadów, które eliminują szkodliwe związki do środowiska, wciąż obserwuje się wysoki opór społeczny podczas wyboru lokalizacji spalarni odpadów. Spalanie tworzyw polimerowych w gospodarstwach domowych jest zabronione, m.in. ze względu na niską temperaturę spalania, może powodować to emisję do atmosfery silnie trujących związków.

OPIS PROCESU KRAKINGU

Temperatura jest miarą średniej energii kinetycznego ruchu cząsteczek chaotycznie wzajemnie się zderzających, przy czym rzeczywiste prędkości cząsteczek różnią się od ich wartości średniej od bardzo małych do bardzo dużych.
Kraking to zmniejszenie masy cząsteczkowej. Następuje w wyniku zwiększającej się prędkości ruchu energii kinetycznej zderzających się cząstek. Po przekroczeniu energii wiązania kowalencyjnego następuje zerwanie tego wiązania na krótkie fragmenty o bardzo małych masach molowych.
Na ogół spotykamy się ze związkami małocząsteczkowymi (H2O; NaCl; C2H5OH). Polimery – sztucznie wytworzone tworzywa, charakteryzują się bardzo wielkimi ciężarami o masach od kilku do kilkunastu tysięcy/mol (jeden mol zawiera 6,021023 cząsteczek danego typu) czyli nazywamy je makrocząsteczkami złożonymi z tysięcy setek a nawet miliardów atomów połączonych w długie łańcuchy lub struktury przestrzenne. Mogą być skłębione, przeplecione; posiadają właściwości szczególne, charakterystyczne wyłącznie dla tych makrocząsteczek, które są funkcją ich wielkości. Stają sięciągliwe, elastyczne, kowalne, wytrzymałe mechanicznie, termoplastyczne; zyskują inne właściwości fizyczne, nie znane wśród małych cząsteczek związków nieorganicznych i organicznych. O podstawowych właściwościach każdego polimeru decyduje przede wszystkim jego bardzo duża masa cząsteczkowa, struktura chemiczna i budowa chemiczna, przestrzenna konfiguracja i wzajemne położenie oraz stopień krystaliczności.
Atomy wchodzące w skład makrocząsteczki tworzą łańcuch główny utworzony najczęściej z atomów węgla i przyłączonych do niego podstawników z możliwymi rozgałęzieniami. Makrocząsteczki mają w rzeczywistości postać trójwymiarową i są w przestrzeni chaotycznie skłębione. Związki wielkocząsteczkowe wykazują różną wytrzymałość łańcucha na rozerwanie i ulegają wpływom temperatury.
Jednym z zasadniczych czynników, które wpływają na wielkość rozkładu termicznego jest moc (energia wiązań między atomami). Średnia energia wiązania Eo (termochemiczna energia wiązania) jest wielkością przypisaną każdemu wiązaniu w taki sposób, że suma energii wszystkich wiązań jest równa entalpii reakcji rozkładu 1 mola gazowych cząsteczek na atomy w temperaturze 0ºC w stanie podstawowym.
Do podstawowych nierozpoznanych do końca zjawisk należy lepkość. Roztopione ciekłe tworzywo zachowuje się podobnie do płynów nieniutonowskich; szybkość ścinania wpływa na gęstość inaczej przy płynach niutonowskich.
Kolejny problem to zasadnicza reakcja podziału makrocząsteczek. Odbywa się w cienkiej objętości styku masy reakcyjnej odbioru ciepła przeponowego od płaszcza reaktora spodu. Natomiast proces parowania, odbywa się przy powierzchni górnej mmasy reakcyjnej, obniżając temperaturę – ubytek cząsteczek o energii kinetycznej większej niż przeciętna energii pozostałych cząsteczek.
Tworzywa odznaczają się małym ciepłem właściwym i złym przewodnictwem ciepła, co powoduje nagrzewanie się powierzchni i zachodzenie powolnych przemian w warstwach położonych głębiej.

Reguła Varit Hoffa – przy każdym wzroście temperatury o 10ºC szybkość reakcji chemicznych zwiększa się przeciętnie 2-3 krotnie. Mechanizm krakingu ma charakter hierarchiczny o przebiegu reakcji łańcuchowej w kolejności domina od źródła energii. Nie są to pojedyncze przemiany lecz długie szeregi przemian, w których biorą udział zarówno pojedyncze atomy jak i całe wieloatomowe cząsteczki i aktywne centra przyspieszające przebieg procesu.
„Depropagacja” – stopniowa redukcja łańcucha polimerowego spowodowana kolejnymi atakami centrów kwasowych.
Wyróżniona jest tylko jedna postać energii; energia ruchu prostoliniowego prowadząca do wzajemnych zderzeń odbywających się w warunkach silnych, dynamicznych turbulencji. Procesu krakingu przebiegają w wyniku nadmiaru kinetycznej energii aktywacji zrywającej łączenia atomowe, we wzajemnej relazji z energią potencjalną pochłaniania energii (reakcja endotermiczna) uwarunkowana ilością dostępnej energii.
Roztopiony polimer jest potencjałotwórczy; uzyskuje właściwości galwaniczne. Podgrzewając tworzywa sztuczne osłabia się słabe wtórne siły wiązania międzycząsteczkowego Wan der Walsa i skutkuje to wzrostem ruchliwości cieplnej – ruchy Browna. W stanie lepkosprężystym są możliwe jedynie ruchy cieplne segmentów łańcucha oraz swobodnych końców, a nie całych makrocząsteczek. Im większa makrocząsteczka, tym bardziej zmniejsza się udział swobodnych końców. Polimery są złymi przewodnikami ciepła i mają bardzo małe ciepło właściwe i nieoznaczone ciepło molowe.

Reguła Miarkownikowa – atom wodoru w reakcji addycji przyłącza się do atomu węgla związanego z większą liczbą atomów wodoru (bogatszego w wodór).

Reguła Zajcewa – atom wodoru odrywa się od atomu węgla związanego z mniejszą liczbą atomów wodoru. Ubytek wodoru prowadzi do formowania się atomów węgla w pierścienie benzenu.

01

Instalacja składa się z następujących zespołów funkcjonalnych:

1. System podawania surowca – urządzenia, których zadaniem jest transport przygotowanego odpowiednio tworzywa (rozdrobnionego lub zaglomerowanego) z pojemników lub opakowań do reaktora. W instalacji do krakingu poliolefin rolę tą spełnia tzw. Zespół uplastyczniający, który oprócz roli transportującej ma także za zadanie częściowo podgrzać i uplastycznić tworzywo.

2. System reaktora – urządzenie, które spełnia funkcję podgrzewacza surowca do temperatury reakcji (ok. 450ºC) i reaktora, w którym zachodzi kraking tworzywa w temperaturze rzędu 450ºC. System reaktora to ustawiona pod kątem ok. 21º rura o długości ok. 6 m, średnicy 150 mm, z wewnetrznym mieszadłem, które spełnia trzy funkcje: mieszania podgrzewanego i krakowanego surowca w formie ciekłej, zbierania koksu osadzającego się na ściankach reaktora i transportu koksu do systemu odbioru koksu w formie proszku. Reaktor rurowy jest ogrzewany elektrycznie lub gazowo.

3. System odbioru koksu – ma za zadanie odebranie ze strefy reakcji powstałego w czasie procesu koksiku, który składa się głównie z wolnych atomów węgla, powstającego na skutek pękania wiązań C-H.

4. System chłodząco – kondensujący – zestaw chłodnic i separatorów, których głównym celem jest obniżenie temperatury wychodzących gazów, a następnie doprowadzenie ich do postaci ciekłej.

5. System dopalania oparów – występujące w gazie reakcyjnym lekkie węglowodory takie jak metan, etan itp. są spalane w pochodni. Istnieje możliwość wykorzystania ciepła spalania tych gazów do ogrzewania surowca w części podgrzewająco-reakcyjnej lub do wykorzystania jako samodzielnego nośnika energii (do wykorzystania np. w generatorach do produkcji prądu elektrycznego).

6. System zbiorników operacyjnych – w zbiornikach tych przechowywany jest gorący produkt ciekły spływający z części chłodzący-skraplającej. W części i tej zachodzi wystudzenie i stabilizacja produktu.

7. System zbiorników magazynowych – tu przechowywany jest produkt do wysyłki.

Planowany proces pirolizy, a występowanie szkodliwych związków chlorowcoorganicznych, polichlorowych dibenzofuranów, dibenzo-p-dioksyn PCB, PCDDs, PCDFs i ich pochodnych.

Wymienione związki chemiczne obecne w atmosferze spowodowane są procesami termicznymi zachodzącymi w przyrodzie w sposób naturalny. Zarówno pożary lasów, wybuchy wulkanów czy wyładowania elektryczne są przyczyną powstania i rozprzestrzeniania się dioksyn od milionów lat. W tym czasie ustalił się stan równowagi dynamicznej w tworzeniu i rozkładzie tych związków w środowisku. Obecnie dioksyny tworzą się jako niepożądane zanieszczyszczenia podczas procesów termicznych zachodzących w hutnictwie przy termicznym przetwarzaniu metali, produkcji niektórych związków chloro-organicznych. Powstają one także w procesie spalania odpadów przemysłowych, medycznych lub komunalnych w nieprzystosowanych do tego instalacjach, a także w urządzeniach wyeksploatowanych, przestarzałych, których system oczyszczania spalin jest niewystarczający. Bardzo wysoki wskaźnik obecności dioksyn w powietrzu zaobserwowano podczas wypalania traw (stosowane środki ochrony roślin) i odpadów gospodarczych na terenach rolniczych, a nawet miejskich. Wykazano w niektórych przypadkach ponad 20-krotny wzrost zawartości polichlorowanych bifenyli (PCB) – 50 000 pg/m3. Na tym poziomie stężenia dioksyny mogą być szkodliwe dla zdrowia ludzi i zwierząt. Jakakolwiek obecność chloru jest warunkiem koniecznym podczas spalania materii biologicznej, aby powstały dioksyny i furany. Najprawdopodobniej zasadniczym źródłem emisji dioksyn do atmosfery w miastach są niekontrolowane procesy spalania odpadów. Przedostają się one do organizmu człowieka wraz z wdychanym powietrzem, stanowi to największe źródło intoksykacji. Dioksyny PCDDs i furany PCDFs należą do bardzo stabilnych termicznie związków organicznych, są nie do uniknięcia jeśli prowadzony jest proces spalania w obecności chloru. Sposób ich powstawania jest bardzo złożony i wynika z reakcji chemicznych zachodzących w wysokich temperaturach powyżej 500ºC.
Należy podkreślić, że planowany proces pirolizy ma charakter destylacji rozkładowej w hermetycznej, zamknietej instalacji. Proces przebiega w sposób kontrolowany, w całkowitej izolacji, bez dostępu powietrza. Z otoczeniem następuje tylko wymiana ciepła bez jakiejkolwiek emisji. Wsad reakcyjny podlega dokładnej selekcji przez zewnętrznych dostawców odpowiednio do tego przygotowanych ze względu na procedury i dostępne technologie. W planowanej instalacji do przetwarzania odpadowych opon pneumatycznych i odpadowych tworzyw sztucznych, przetwarzane będą więc tylko poliolefiny, czyli polimery zawierające wyłącznie węgiel i wodór. Nie zawierają one w swoim składzie żadnego z atomów z grupy fluorowców, ani innych substancji chloropochodnych. Dlatego też nie powstają w tym przypadku związki chloroorganiczne i tym samym unika się tworzenia niepożądanych zanieczyszczeń w całym procesie, które to po prostu nie występują z uwagi na brak chloru. Opony składają się z: kauczuku butadienowego (BR), kauczuku butadienowo-styrenowego (SBR), kauczuku izoprenowego (IR) oraz bardzo rzadko z kauczuków naturalych, napełniaczy (sadza, krzemionka), żywic, olejów, antyutleniaczy (środki przeciwdziałające starzeniu), przyspieszaczy wulkanizacji. Wulkanizacja kauczuku polega na utworzeniu mostków sulfidowych z atomów siarki pomiędzy łańcuchami weglowodorowymi i wieloma innymi dodatkami. Dla przeliczenia proporcji 100 kg mieszanki opony dla samochodu osobowego potrzeba 50 kg kauczuku syntetycznego, 15 kg sadzy, 15 kg krzemionki, 10 kg olejów, 2 kg siarki i inne dodatkowe składniki. Podobnie z odpadowymi tworzywami sztucznymi takimi jak: PE, PP, PS. Składają się one z długich łańcuchów C-C-C-C-C-C w proporcji – 86% węgla i 14% wodoru. Mogą być proste lub rozgałęzione, w swojej masie zawierają barwniki, wypełniacze, dodatki uszlachetniające, natomiast nie zawierają żadnych związków chloropochodnych – w tego typu instalacjach nie odnotowano występowania PCDFs i PCDDs, ani tym podobnych związków toksycznych i uznanych jako kancerogenne.
Odnosząc się do możliwości występowania w gazie pirolitycznym związków z siarką, takich jak np. siarczek karbonylu (tlenosiarczek wegla OCS): jest to nieorganiczny związek chemiczny, bezbarwny gaz o nieprzyjemnym zapachu. Jego cząsteczka ma budowę liniową wynikającą z obecności podwójnych wiązań atomów węgla do tlenu i siarki, jest najbardziej rozpowszechnionym związkiem siarki, naturalnie występującym w atmosferze, w powietrzu spala się do dwutlenku węgla i dwutlenku siarki. Gaz ten powstaje w reakcji tlenku węgla z parami siarki. Instalacja do pirolizy z faktu szczelności i braku tlenu do reakcji nie daje możliwości powstania tlenku wegla (produkt półspalania węgla), a zatem nie spełniają się warunki do powstania siarczku karbonylu. We wnętrzu reaktora, z powodu niedoboru atomów wodoru, zachodzi zjawisko powstawania z atomów węgla pierścieni benzenu, złożonych z sześciu atomów węgla, stabilizowanych przez rezonans. Spełnia role zasady, jest źródłem elektronów, a związki z którymi reaguje mają niedobór elektronów lub są elektroujemne – tak jak siarka w skali 2,5. A zatem cała siarka znajdująca się w składzie chemicznym opon powinna być związana i pozostać w suchej pozostałości weglowej czyli w koksie popirolitycznym.